高頻淬火長度深度如何確定?對于淬火的勝讀硬化層不同的客戶和不同的工件都有不一樣的要求，高頻淬火長度尺寸會不會有什么影響，高頻淬火深度達不到的原因有哪些?下面小編帶你一起去了解一下。


  高頻淬火

  高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對工件進行感應(yīng)加熱，以進行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理：工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電(1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個趨膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小。
 

高頻淬火與普通加熱淬火比較優(yōu)勢

  1、加熱速度極快，可擴大A體轉(zhuǎn)變溫度范圍，縮短轉(zhuǎn)變時間。

  2、淬火后工件表層可得到極細(xì)的隱晶馬氏體，硬度稍高(2～3HRC)。脆性較低及較高疲勞強度。

  3、經(jīng)該工藝處理的工件不易氧化脫碳，甚至有些工件處理后可直接裝配使用。

  4、淬硬層深，易于控制操作，易于實現(xiàn)機械化，自動化。

  5、火焰表面加熱淬火

  承受扭轉(zhuǎn)、彎曲等交變負(fù)荷作用的工件，要求表面層承受比心部更高的應(yīng)力或耐磨性，需對工件表面提出強化要求，適于含碳量We=0.40～0.50%鋼材。


高頻淬火處理表面對尺寸有什影響

  高頻淬火尺寸影響是比較小的，經(jīng)過熱處理的產(chǎn)品一般均會產(chǎn)生變形，對于變形的控制一般沒有規(guī)律性可尋，經(jīng)過大量的實驗可以找到其中的規(guī)律，但是不是決定的。


  高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對工件進行感應(yīng)加熱，以進行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理：工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電(1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個趨膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小。



  高頻淬火深度達不到的原因有哪些？

  比如一根軸類件淬火，材料是40Cr，要求深度要達到7~10mm，如果選用高頻淬火設(shè)備的話就會出現(xiàn)以下問題：

  淬火深度達不到，且出現(xiàn)內(nèi)裂紋，完成不了需要達到的工藝要求。


  出現(xiàn)以上這種現(xiàn)象的原因有哪些呢，海拓機電經(jīng)過分析如下：

  采用高頻感應(yīng)加熱設(shè)備對工件進行淬火，該工件要求的深度為7~10mm，一次加熱的話表面溫度太高的話肯定會有裂紋，多次加熱的話先不說能不能實現(xiàn)，成本也太大，即使使用高頻能達到這樣深度的話，一次加熱的話估計表面已經(jīng)熔了，即使采用多次加熱，都不好保證。原因是高頻的特點是對金屬表面感應(yīng)加熱熱處理，利用的是集膚效應(yīng)，一般都是小于3mm的應(yīng)該比較好控制。高頻的電流透入深度是有其頻率決定的，電流滲透不足，加熱時間過長，由于肌膚效應(yīng)，表面溫度過高，引起淬火開裂。


  解決辦法：

  這樣的淬火深度，海拓機電建議采用中頻感應(yīng)加熱電源，中頻的頻率高，淬火層深，使用整體淬火工藝，能達到工藝的要求。

  以上實例可以看出，選擇合適頻率的機器，合理的加工方法等的重要性，高頻淬火長度高頻淬火時，可以嘗試降低淬火時的功率系數(shù)，也就是說升溫的時間長一點，這樣有利于加深工件的硬化深度。

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