感應(yīng)淬火回火工藝規(guī)范如何調(diào)整？

在感應(yīng)淬火后，通常需要對零件進(jìn)行回火處理，以降低零件的淬火應(yīng)力，并達(dá)到所要求的合適硬度。

通常有以下三種方法進(jìn)行回火。

(1)爐中回火適用于小零件，油中淬火和浸出淬火的零件。通常情況下，應(yīng)及時回火，以避免因淬火后內(nèi)應(yīng)力過大而引起零件裂紋。

根據(jù)工件的工藝要求，回火溫度一般要求在52HRC以上，回火溫度為180~200C，回火時間為1.5h,56HRC以上，回火溫度可達(dá)160℃，回火時間為1h。

自回火利用工件心的余熱對淬硬表面進(jìn)行加熱回火，即所謂的自回火。

自動回火適用于大批量生產(chǎn)，如半軸感應(yīng)淬火半軸自動回火，半軸在幾次拍打后再次冷卻，以便進(jìn)行下一個工序的加工。自動回火不適用于所有感應(yīng)淬火的零件，如液化淬火和連續(xù)淬火的零件，也很難實現(xiàn)自動回火；有些零件由于在淬硬表面和非淬硬表面的交界處存在回火不足，稱為邊緣效應(yīng)。這一情形不適合自行回火。此時淬硬表面和未淬火表面交界處的硬度均高于中心部位。

自燃溫度的測定，通常有三種方法：

①測溫：淬火工件剛冷卻完畢，立即用紅外輻射測溫儀對著被測表面，隨后就會顯示出自回火溫度點，然后逐漸降低至室溫。

第二，硬度降低法：將幾個相同的零件用同樣的加熱標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行加熱，然后用不同的冷卻時間冷卻，幾個零件的表面硬度就會不同，冷卻透的零件硬度不同，噴水時間短的零件硬度也不同。在沒有貧碳或脫碳等因素影響的情況下，噴水時間短的零件表面硬度下降，是由自回火引起的。結(jié)果表明，利用硬度減小的數(shù)值，可以計算相應(yīng)的自回火溫度。表格5.6列出了45鋼在自回火和在爐中進(jìn)行回火得到相同硬度時相應(yīng)的溫度。

(c)氧化法：將剛停噴出水的零件表面，用鋒利的銼刀銼平，露出金屬本色，當(dāng)內(nèi)部熱能釋放出來后，從淺黃(200℃)、黃色(220℃)、深黃(240℃)、黃紫(260℃)、深紫藍(lán)(280℃)到藍(lán)色(300℃)等，可大致確定自回火溫度。這種方法適合于高溫回火的零件。

自動回火的持續(xù)時間，一般在工廠里的噴水停止后，讓零件自動回火，在空氣中自然冷卻至室溫。在自動生產(chǎn)線上，為了及時處理下道工序，可采用二次冷卻。

實驗結(jié)果表明，零件硬度下降的程度是殘余應(yīng)力下降的一個重要指標(biāo)。在自回火時間超過30s后，再延長時間，內(nèi)應(yīng)力和硬度基本不發(fā)生變化。

三是頻率感應(yīng)回火和高頻和中頻感應(yīng)回火兩種類型的感應(yīng)回火處理方式。例如，生產(chǎn)中出現(xiàn)了工頻感應(yīng)回火的氣缸套；有許多高、中頻感應(yīng)回火的零件，如絲杠等零件。其優(yōu)點是節(jié)能、設(shè)備小型化、便于流水線生產(chǎn)；缺點是專用度高、需要專用傳感器，因此，適合大批量生產(chǎn)。